В новом поколении седана Audi A8 инженеры применили комбинацию алюминия, стали, магния и полимера, усиленного углеволокном (CFRP). Новая конструкция по-прежнему называется Audi Space Frame (ASF). Главное достижение по сравнению с прежним поколением — рост жёсткости на кручение на 24%. Ещё должна улучшиться прочность структуры при краш-тестах. Компания опубликовала некоторые любопытные подробности разработки. Новый автомобиль, по идее, должен оказаться легче прежнего, а ведь и тот ожирением не страдал: снаряжённая масса версии с бензиновой «восьмёркой» 4.0 и полным приводом составляла 1995 кг, а с трёхлитровым дизелем — 1955 (с водителем и топливом). Детали из стали горячей формовки имеют различную толщину в разных точках. Для некоторых элементов используется частичная термообработка. Предел текучести у лёгких сплавов, использованных в экструдированных профилях, достигает 320 МПа, это значительно выше прежнего. Магниевая распорка между передними стойками на 28% легче предыдущей. Седан BMW седьмой серии, помнится, удивил применением углепластика в нескольких местах силовой структуры кузова, хотя он по большей части был стальным с опорами стоек и некоторыми внешними панелями из алюминия. Ингольштадт пошёл иным путём: «крылатый металл» тут составляет львиную долю (58%), а углепластиковой оказалась задняя перегородка салона, существенно увеличив жёсткость пассажирской клетки. При этом для изготовления данной детали компания применила новый технологический процесс. Углепластиковая перегородка в разных своих частях содержит от шести до 19 слоёв материала с нитями, идущими в разных направлениях для оптимального восприятия поперечных и продольных нагрузок. При разработке формы элементов силовой структуры немцы применяли принципы бионики. Перегородка CFRP состоит из целой армии узких (50 мм) лент материала, которые вместе погружаются в эпоксидную смолу и отверждаются в течение нескольких минут. Данная техника позволяет избежать трудоёмкого процесса классического изготовления больших углеволоконных листов. Для соединения деталей кузова компания использовала 14 типов сварки (в том числе лазерной и трением), заклёпок, резьбовых и клеевых соединений, каждое — там, где оно наиболее оправданно. Правильный материал в нужном месте в точно выверенном количестве — такой принцип сейчас стараются применять инженеры, и не только в Audi. Насколько они преуспели в следовании данной идее — станет ясно после презентации модели осенью во Франкфурте. Надеемся, все усилия стоили результата. Завальцовка листов роликами по периметру дверных проёмов позволила повысить их прочность, а значит без ущерба для параметров — расширить. Больше стал запас для ног на втором ряду. Кстати, производство в Неккарзульме было специально адаптировано и переоснащено под новую модель. Её кузов будут создавать 500 роботов и сотни других машин (для сварки, закручивания саморезов и так далее). А на разных стадиях производства детали и готовая оболочка будут проходить 20 станций лазерного измерения, что повысит точность и качество изготовления. https://www.drive.ru/news/audi/58e4f606ec05c4bd45000014.html