из окисла алюминия делают самые твердые резцы тверже чем ВК ТК ТТК и очень близкие по твердости к алмазу .называются МИНЕРАЛЛОКЕРАМИКА и для снятия окисла пленки перед сваркой алюминия применяются специальные технологии- не знаю как ребенку вылезшему из пеленок но инженер не каждый догадывается об это и проблемма nr 1 при сварке алюминия - снять окисел с алюминиевых деталей перед сваркой.Дугой в 12000 градусов его не расплавить
Джонатан пытается увести вас в сторону - значит вы на правильном пути. Алюминий мягкий материал, а его окисл еще мягче, если бы было не так вы никогда бы не смогли повредить алюминевую каструлю - а так ее можно прорезать даже алюминиевой ложкой. Алюминий на воздухе покрывается окислом мгновенно - поэтому его паять так трудно. Более того современные движки идут не гильзованные и поршни юзают по алюминиевомц блоку - НО на блоке есть напыление в несколько микрон твердого метала и если это напыление повреждается например кислотой - то блоку цилиндров приходит мгновеннный кирдык и никакой окисел алюминия (как говорит джонатан - сепер твердый и супер тугоплавкий) не спасает
У тебя до 2000 об/мин реальный угол отстает на доли градуса от запрашиваемого? А у жены идеально совпадает всегда?
Оксид алюминия Al2O3 — в природе распространён как глинозём, нестехиометрическая смесь оксидов алюминия, калия, натрия, магния и т. д. Оксид алюминия (α-Al2O3), как минерал, называется корунд. Крупные прозрачные кристаллы корунда используются как драгоценные камни. Из-за примесей корунд бывает окрашен в разные цвета: красный корунд называется рубином, синий, традиционно — сапфиром. Согласно принятым в ювелирном деле правилам, сапфиром называют кристаллический α-оксид алюминия любой окраски, кроме красной. В настоящее время кристаллы ювелирного корунда выращивают искусственно, но природные камни всё равно ценятся выше, хотя по виду не отличаются. Также корунд применяется как огнеупорный материал. Остальные кристаллические формы используются, как правило, в качестве катализаторов, адсорбентов, инертных наполнителей в физических исследованиях и химической промышленности. Так называемый β-оксид алюминия в действительности представляет собой смешанный оксид алюминия и натрия. Он и соединения с его структурой вызывают большой научный интерес в качестве металлопроводящего твёрдого электролита. γ-модификации оксида алюминия применяются в качестве носителя катализаторов, сырья для производства смешанных катализаторов, осушителя в различных процессах химических, нефтехимических производств (ГОСТ 8136-85).
Вот вы про оксид алюминия тут развели Занимался в свое время микродуговым оксидированием деталей из алюминия и титана. Так вот: если просто выточить детать из алюминия и оставить на воздухе, то он покроется тонкой пленкой оксида. Именно она делает деталь инертной к химическим воздействиям (практически любым), поэтому мы имеем возможность использовать алюминиевую посуду (без этой пленки она просто бы растворилась в еде от кислоты). Но эта пленка не очень прочна, ее легко поцарапать чем угодно, и использовать в качестве стойкого механического покрытия ее бесполезно. Другое дело, если делать покрытие корундом (тот же оксид алюминия, но другой формы), например, анодированием, или микродуговым оксидированием. Тогда слой можно сделать толщиной от 1 до 50мкм, он по твердости практически близок к алмазу, имеет минимальный коэффициент трения (это даже позволяет делать алюминиевые поршневые безмаслянные компрессоры), фантастическую стойкость к износу и т.д. У меня есть несколько деталей покрытых таким образом, если по ним тереть твердосплавным сверлом (например ВК-6), то стирается сверло, а не покрытие. НО это при уловии что покрытие не прокололи этим сверлом - ведь под ним мягкий алюминий, и процарапать пленку очень легко. НО в наших насосах никакого такого покрытия на деталях НЕТ! Там просто естественная пленка оксида, которая от износа никак не защищает.
Да. Но отстает не на доли, а на 1-3 градуса. Или опережает. Я раньше не придавал этому значения, а теперь вот что-то торкает.
Вот тут не соглашусь. Максимальный момент в 350 НМ по характеристикам 2.5 ТДИ доступен с 1500 об. У меня сейчас после всех приключений по ощущениям он доступен с 1800-2200. Но я душил турбину для устранения мгновенного передува на Юркиных форсах и еще не занимался возвратом в эффективное состояние. Понимаем, что чтобы достичь момента 350 надо ливануть топлива от души. И получается, что максимум топлива должно быть уже на этих оборотах. Соответственно, и давление внутрикорпусное должно быть уже близкое к максимальному тогда же.
Отстает как, просто в первую секунду, а потом догоняет ? Бррр, ты не внимательно меня прочитал. Конечно топлива нужно ливануть, и тут камнем преткновения становится "сползающий" поршень опережения, он просто не должен сползать, и я считаю что даже штатные 15 бар при 1500 об должны его удерживать, если нет механического износа !
Может, это неоптимизированное чтение данных с ЭБУ по протоколу KWP1281? Когда снимаешь только один лог (не все три) - лог точнее.
Вот мой лог. А у жены угол один в один повторяет запрос. Не могу его выложить - ноут, где ее лог у ребенка в деревне.
Хмм, обращал и я на такое несоответствие внимание. Дима мне отвечал: "не крути голову - погрешность". Попробуй, Арчи, еще разок снять лог сперва ТОЛЬКО 4-ой группы, затем 4-ой+10-ой+11-ой и сравнить. Есть шанс, что в логе только 4-ой группы соответствие появится. Протокол наш последовательный и медленный.
Как ты думаешь, если виной всему "сползающий" поршень опережения, можно ли базовой настройкой угла опережения впрыска добиться компенсации этого самого сползания и получить высокую тягу на низах (не думая о верхах и ошибке по опережению)?
Да, конечно думал об этом. Сложная зависимость получается. Вал ТНВД, датчик, распределитель... голова идет кругом, надо бы сесть порисовать картинки. Факт в том, что сколько раз не ошибался с углом, даже 5-7 гр раннее, тяги не добавлялось, но сдвигая датчик на долю мм прирост тяги мгновенный ! Видимо дело в том что сдвигая датчик, мы физически перемещаем сигнал впрыска (закрытие иглы) относительно кулачковой обоймы, а устанавливая угол в базовых этого не происходит.
Так и есть, небольшая задержка , 1 секунда или около того, потом угол догонятеся. Интересно посмотреть другой , эталонный лог ? Ведь нужно понимать, что это всеголишь НАЧАЛО впрыска, и если даже начало отстает, то чтоже происходит на ПРОТЯЖЕНИИ впрыска, ведь то что угол догнал номинальный, означает лишь то, что впрыск хоть както успел произойти на остатке кривизны кулачка, а он должен быть в крутом его месте !
Я на днях баловался со снятым ТНВД. Снял N146, прокачал ТНВД (залил топливо), установил насос на шкив на стол и выполняя роль электромагнитной катушки пальцем, крутил ТНВД за корпус. Так вот если крутить резко, чувствуется упор (трубки на форсунки заглушены) и чувствуется как постепенно топливо куда-то просачивается - далее проворачивается насос до следующего кулачка. Короче - нет герметичности в распределителе (корпус, плунжера, игла), а должна быть...
Ну это совершенно естественно, если руками крутить мотор и измерять компрессию, то тоже никакого давления не увидишь, просто потому, что полной герметичности нет... А в ТНВД, где нет колец и уплотнения только за счет допустимых зазоров такое очень даже может быть. Вопрос насколько это так должно быть...
Поршневая группа и прецизионная гидравлика - немного разные вещи, сравнение некорректно. Утечка топлива в распределителе на низких оборотах будет отражаться тупизной мотора и изменяться может в зависимости от плотности жидкости (хим. свойства и температура), и повышения производительности системы вцелом (читай как увеличение оборотов вала ТНВД). Короче - нет в VP44 запаса прочности.
не.... не соглашусь по всем пунктам, этот тест ничего не показывает. А это, к сожалению, факт ! Он слишком сложен чтобы быть надежным.