Здравствуйте, как у вас тут интересно! Подскажите бензинщику на ве6 дизельном масляные насосы разных модификаций? Я к чему спрашиваю, в американском интернете есть несколько примеров установки дизельных масляных насосов на бензинки. Вот хочу понять есть ли смысл.
Есть смысл замерять давление масла на х.х. при его температуре в 100С, если давление ниже чем 2,5бар, то я бы поменял насос на более производительный. Но здесь нюанс, при замене нужно также смотреть давление насоса на максимальных оборотах.....
Я так понимаю, что давление ограничивается перепускным клапаном. И по большому счету разница только в производительности? В смысле если клапан поджать? На бензинки есть насос рс4 с высотой шестерни как у дизеля, но со стоимость как чугунный мост. Вечером из дома скину фото.
Поставил себе конструкцию в теплобмениик сделав ПОЛНОЕ обрезание пластмасске. Теперь масло циркулирует через 2 канала одновременно, теплообменник работает нормально
Запись: ЗАКАЛЯЙСЯ, если хочешь быть здоров! Часто встречаю утверждение о том, что распредвалы долгое время ходят целыми, а после стирания закаленного слоя начинают ускоренно изнашиваться. Давайте разберёмся: миф это или правда? Берем распред Распиливаем Шлифум, полируем Травим Измеряем Итого, закален вал примерно на 3мм, так же присутствует ещё какая-то улучшающая обработка на глубину 1мм, которую не берёт азотная кислота. Что это, азотирование, цементация? Ваше мнение, господа материаловеды? Спасибо Константину (Kotiara) за безвозмездно предоставленные распредвалы на исследование.
вот нашел, похоже по износу не миф 4. Поверхностное упрочнение Газовая цементация. Этот процесс осуществляют нагревом изделия в среде газов, содержащих углерод. Газовая цементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твердом карбюрезаторе, поэтому ее широко применяют на заводах, изготавливающих детали массовыми партиями. В случае газовой цеменации можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса, так как отпадает необходимость нагрева ящиков, наполненных малотеплопроводным карбюрезатором; обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процесса и значительно упрощается последующая термическая обработка изделий так как можно производить закалку непосредственно из цементационной печи. Наиболее качественный цементованный слой получается при использовании в качестве карбюризатора природного газа, состоящего почти полностью из метана и пропано-бутановых смесей, подвергнутых специальной обработке, а также жидких углеродов. Основной реакцией, обеспечивающей науглероживание при газовой цементации является диссоциация окиси углерода и метана. Процесс ведут при 910-930 С, 6-12 часов (толщина слоя 1-1.7 мм). В серийном производстве газовую цементацию обычно проводят в шахтных муфельных печах серии Ц. Шахтные печи серии Ц имеют рабочую температуру 950 С, единовременную загрузку 185-1100 кг, диаметр рабочего пространства 300-600 мм и высоту 600-1200мм. Изделия в печь загружают на специальных подвесках и приспособлениях, которые помещают в реторте. Необходимая для газовой цементации атмосфера создается при подаче в камеру печи жидкостей, богатых углеродом. Углеводородные соединения при высокой температуре разлагаются с образованием активного углерода и водорода. На предприятиях с серийным масштабом производства также применяют полярные универсальные печи с герметизированной форкамерой и закалочным баком. В таких печах исключается контакт нагретых деталей с воздухом, предотвращается образование дефектов на поверхности изделий, снижающих прочность. В крупносерийном и массовом производстве газовую цементацию проводят в безмуфельных печах непрерывного действия. В этих установках весь цикл химико-термической обработки (цементация, закалка и низкий отпуск) механизирован и автоматизирован; производительность установок достигает 500-600 кг/ч и более. В печах непрерывного действия и камерных печах для цементации применяют эндотермическую атмосферу, в которую добавляют природный газ (92-95% эндогаза и 3-5% природного газа). Эндотермическая атмосфера получается частичным сжиганием природного газа или другого углеводорода в специальном эндотермическом генераторе при 1000-1200 С в присутствии катализатора. При небольшом содержании в эндотермической атмосфере СН4 (до 5,0%) он не участвует непосредственно в процессе насыщения углеродом, а увеличивает содержание в атмосфере СО. В этих условиях на поверхности стали практически не выделяется сажа и сохраняется однозначная зависимость между углеродным потенциалом и содержанием Н2О и СО2 в атмосфере. Для сокращения длительности процесса в промышленности широко используют газовую цементацию, при которой углеродный потенциал эндотермической атмосферы в начале поддерживают высоким, обеспечивающим получение в поверхностной зоне стали 1,2-1,3% С, а затем его углеродный потенциал снижают до 0,8%. В печах непрерывного действия предусмотрены две зоны по длине печи. В первую зону, примерно соответствующую 2/3 длины печи, подают газ, состоящий из смеси природного и эндотермического газов. Во вторую зону подают только эндотермический газ, находящийся в равновесии с заданной концентрацией углерода на поверхности, обычно 0,8% С. при использовании этого метода цементации следует иметь в виду, что снижение содержания углерода в слое от 1,2-1,3% до 0,8% происходит только за счет углерода, растворенного в аустените. В случае легированной стали снижение в аустените концентрации углерода и легирующих элементов приводит к уменьшению закаливаемости и прокаливаемости цементованного слоя и в итоге к ухудшению механических свойств обрабатываемого изделия. В процессе газовой цементации в сталь может диффундировать находящийся в атмосфере кислород. Это приводит к окислению поверхностного слоя стали, обладающих большим химическим средством к кислороду по сравнению с железом. Окисление легирующих элементов («внутреннее окисление») снижает устойчивость аустенита, и при последующей закалке в цементованном слое трооститная сетка и окислы, что понижает его твердость и предел выносливости стали. Добавки и цементирующей атмосфере (в конце процесса) аммиака уменьшает вредное влияние внутреннего окисления. Скорость газовой цементации при температуре 930-950 С составляет 0,12-0,15 мм/ч при толщине слоя до 1,5-1,7 мм. первоисточник http://www.bibliofond.ru/view.aspx?id=95356
Вот например, на тех валах что ты мне отдал максимально изношенный кулачек был с выработкой 0,5мм. Цементация на валах глубиной 1мм, будем ждать пока её сотрет?
мне кажется, чем глубже выработка, тем меньше твердость поверхности, а следовательно уже износ идет по нарастающей.
А вот здесь я не согласен, много раз видел при 250-300тыс износ кулачков валов на 2,5тди более 1мм .....
при износе должен учитываться не только параметр по твердости, а вся система целиком. качество масло ( наличие устойчивой пленки на рв и рокере), твердость закалки, шероховатость поверхностей, темпер. режим, наличие твердых примесей в масле, ударные нагрузки ( при неработающих гидриках ) и скорее еще много факторов. одно качество масла и своевременная его замена это уже наверное половина факторов износа, поэтому наверное производители ставят гарантию на двс 150 т км, а дальше пусть владельца мучает головная боль по ремонту. ну есть еще интересная теория плановой замены от производителя, примерно через лет 5 все на свалку и в магазин за новым.
В гипоидной передаче ведь решили проблему трения , а в двигателе никак не решат? Интересно, очень интересно, может производителю не выгодно?